產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理論文
產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理論文
產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理技術(shù)是現(xiàn)代企業(yè)產(chǎn)品研發(fā)數(shù)據(jù)信息化和過程信息化的主要技術(shù)手段。下面是學(xué)習(xí)啦小編為大家整理的產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理論文，希望你們喜歡。
產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理論文篇一
淺談汽車產(chǎn)品數(shù)據(jù)準確性的驗證
【摘 要】本文分析了產(chǎn)品數(shù)據(jù)錯誤的原因，提出了產(chǎn)品數(shù)據(jù)驗證的手段，通過對比實施產(chǎn)品數(shù)據(jù)驗證手段前后產(chǎn)品數(shù)據(jù)的準確性，說明了產(chǎn)品數(shù)據(jù)驗證的實施在產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理中的重要性。
【關(guān)鍵詞】車輛配置代碼;BOM表;工程零部件清單;準確性;產(chǎn)品數(shù)據(jù)驗證
錯誤的產(chǎn)品數(shù)據(jù)，會對公司帶來很大的經(jīng)濟損失，比如：一是計劃員根據(jù)BOM表定額下達的零件計劃數(shù)量不準確——BOM表零件少掛，零件計劃量不能滿足生產(chǎn)導(dǎo)致缺貨、頻繁預(yù)警;BOM表零件多掛，零件計劃量過大導(dǎo)致供應(yīng)商零件積壓。二是系統(tǒng)庫存與實物庫存差異較大——BOM表零件少掛，供應(yīng)商零件的實際結(jié)算數(shù)量小于實際耗用數(shù)量，會要求逐一核算零件差異，增加差異核對工作量;BOM表零件多掛，個別供應(yīng)商零件的實際結(jié)算數(shù)量大于實際耗用數(shù)量，公司多付款，造成公司利益損失。提高產(chǎn)品數(shù)據(jù)的準確性，可以讓計劃員準確的下達計劃，使積壓物料數(shù)量減少;供應(yīng)商索賠量下降;物料反沖結(jié)算數(shù)據(jù)錯誤量下降，財務(wù)每月月底順利關(guān)賬等。因此，如何提高產(chǎn)品數(shù)據(jù)的準確性至關(guān)重要，以下提出了通過產(chǎn)品數(shù)據(jù)的驗證手段來提高產(chǎn)品數(shù)據(jù)的準確性。
一、汽車產(chǎn)品數(shù)據(jù)的相關(guān)描述
1.產(chǎn)品配置表。某一平臺車型的產(chǎn)品配置清單。是公司規(guī)劃部根據(jù)市場需求、競爭對手的配置情況、成本、公司目標、公司設(shè)計能力等等情況，制定出的這一車型平臺的配置清單。如動力配置信息，空調(diào)配置信息、排放配置信息等等。產(chǎn)品配置表是產(chǎn)品工程師開發(fā)這一車型零件的依據(jù)。
2.車輛配置代碼。汽車配置多，車型品種多，必須有一個代碼來描述一輛具體的車輛，以方便各個部門識別一臺車輛。車輛配置代碼就是為識別一臺車輛的完整配置而編制的一組代號，是公司銷售、計劃、生產(chǎn)的核心代碼。車輛配置代碼由配置號、批次號、識別碼組成，即可以簡單的寫成：車輛配置代碼=配置號+批次號+識別碼。配置號是用于代表一個車型中的不同配置種類(裝何種空調(diào)、配哪種整車顏色、是否安裝安全氣囊、是否裝OBD等等)。車輛配置代碼代表了具體的一臺車輛，在產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)中，根據(jù)車輛配置代碼，就可以導(dǎo)出這一車輛的所有零件清單。
3.工程零件清單。工程零件清單是描述整車產(chǎn)品工程狀態(tài)的零部件各層級構(gòu)成關(guān)系、件號、名稱、變更經(jīng)歷號、更改指令號、圖號、適用車型、配置、數(shù)量等內(nèi)容的綜合性電子表格清單，因此工程零件清單主要用于設(shè)計部門，產(chǎn)品工程師可以在工程零件清單中查找到零件的零部件各層級構(gòu)成關(guān)系、更改記錄和歷史狀態(tài)、適用車型等等。另外，工程零件清單也可以作為售后配件的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)來源。除此之外，工程零件清單還可以作為前期財務(wù)核算整車成本的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)來源。
4.BOM表。BOM表是針對某個具體車型的物料清單，利用這張清單可以不多不少的制造出一部完整的車輛出來。BOM表來源于工程零件清單;根據(jù)市場部發(fā)過來的市場需求，可以從工程零件清單中分解出滿足市場需求的不同的車輛配置代碼對應(yīng)的BOM表。BOM表是下游包括采購、物流、財務(wù)等部門的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)來源。
5.工程更改指令。某一零件設(shè)計鎖定之后，產(chǎn)品數(shù)據(jù)就下發(fā)到相關(guān)下游部門，下游部門開始對零件進行供應(yīng)商定點、零件定價、零件試驗等等一系列相關(guān)的行動。當這些行動都完成之后，零件正式在車上使用。因各種各樣的原因，如，降成本，或客戶提出更改需求等等，那么，需要對該零件進行更改。工程部門提出更改方案，并評審?fù)ㄟ^后，就通過工程更改指令將零件的更改信息傳達到下游部門。
6.產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)。產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)是連接設(shè)計部門、采購、物流、計劃、生產(chǎn)、公司銷售等總門的紐帶。基礎(chǔ)數(shù)據(jù)由設(shè)計部門發(fā)布，采購、物流、計劃、生產(chǎn)、公司銷售通過產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)使用數(shù)據(jù)以開展各項工作。汽車配置多，車型品種多，而且汽車有很多共用件，如果采用一個單一車型對應(yīng)一個BOM表進行管理，那么零件的更改更換管理是很困難的。比如：某一車型平臺總共有39種配置代碼車型，有一個零件A是這39種配置代碼車型共用，那么，當A零件更改為B零件時，就需要到39個表格中去更改信息，工作量大。因此，數(shù)據(jù)必須是將工程零件清單通過一定的邏輯關(guān)系上載進數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)，從數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)根據(jù)整車配置代碼可以導(dǎo)出任意一單一車型的BOM清單。還是拿上一例子舉例，只需要在一個表格中更改A零件為B零件，相對應(yīng)的39種種配置代碼車型的BOM零件清單就統(tǒng)一改變了。其中所說的邏輯關(guān)系指的就是和配置號相關(guān)的信息。如零件A，只在安裝安全氣囊時用到，那么，這個零件在上載進產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)時，就必須帶上安全氣囊的約束。沒有安全氣囊配置的車輛配置代碼在進行零件篩選時，就不會將A零件導(dǎo)出。相反，有安全氣囊配置的車輛配置代碼在進行零件篩選時，就會將A零件導(dǎo)出。
二、數(shù)據(jù)管理流程
項目前期由數(shù)據(jù)管理科匯總各專業(yè)科室制作的工程零件清單。在項目的試造車階段，數(shù)據(jù)管理工程師從工程零件清單中篩選出造車清單，造車清單用于指導(dǎo)試造車階段的物料采購、物料配送、整車裝配等等。在項目批量生產(chǎn)之前，將數(shù)據(jù)上載進數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)。數(shù)據(jù)的更改，必須有正式的工程更改指令支持。以下是數(shù)據(jù)管理流程的簡易流程圖。
三、數(shù)據(jù)錯誤的主要原因
1.出錯零件數(shù)統(tǒng)計。2011年1月以前，我們沒有實施產(chǎn)品數(shù)據(jù)驗證流程，我們對2010年7月到12月的每月出錯零件進行統(tǒng)計，統(tǒng)計數(shù)據(jù)如下：
2.出錯原因匯總，分析出錯原因。我們對2010年7月到12月的每月出錯零件的出錯原因進行統(tǒng)計，統(tǒng)計數(shù)據(jù)如下：
由以上數(shù)據(jù)我們可以分析得出，數(shù)據(jù)出錯的主要原因如下：
(1)初始工程零件清單錯誤。工程零件清單由各科專業(yè)科室匯總而來，產(chǎn)品設(shè)計工程師對產(chǎn)品配置表理解的錯誤，或產(chǎn)品設(shè)計工程師的疏忽、大意導(dǎo)致的工程零件清單的錯誤。另外，產(chǎn)品配置表的錯誤也會導(dǎo)致初始工程零件清單的錯誤。(2)產(chǎn)品數(shù)據(jù)工程師分析上載錯誤。產(chǎn)品數(shù)據(jù)工程師對工程零件清單進行分析，將數(shù)據(jù)通過一定的邏輯關(guān)系上載進數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)，以滿足下游各個部門的需要。由于數(shù)據(jù)是由人工分析上載得來，汽車產(chǎn)品品種多，配置復(fù)雜，因此，經(jīng)常會分析錯誤。(3)產(chǎn)品設(shè)計工程師發(fā)布工程更改指令錯誤。產(chǎn)品設(shè)計工程師經(jīng)過工程更改系統(tǒng)下達產(chǎn)品的更改指令，產(chǎn)品設(shè)計工程師對產(chǎn)品配置表理解的錯誤，或產(chǎn)品工程師的疏忽、大意導(dǎo)致的工程更改指令錯誤。(4)產(chǎn)品數(shù)據(jù)工程師根據(jù)工程更改指令維護錯誤。產(chǎn)品數(shù)據(jù)工程師根據(jù)產(chǎn)品設(shè)計工程師下發(fā)的工程更改指令對數(shù)據(jù)進行更改。更改指令描述不明確，會導(dǎo)致產(chǎn)品數(shù)據(jù)工程師維護數(shù)據(jù)的錯誤。產(chǎn)品數(shù)據(jù)工程師對更改指令錯誤的理解，也會導(dǎo)致數(shù)據(jù)的錯誤。 四、產(chǎn)品數(shù)據(jù)的驗證
產(chǎn)品數(shù)據(jù)的驗證方法。2012年1月開始，根據(jù)產(chǎn)品數(shù)據(jù)出錯的主要原因，我們在產(chǎn)品數(shù)據(jù)的各個階段，增加各個階段的產(chǎn)品數(shù)據(jù)驗證手段，以提高產(chǎn)品數(shù)據(jù)的準確性。以下是具體的驗證方法：(1)初始工程零件清單的校對。在項目初期階段數(shù)據(jù)管理工程師通過產(chǎn)品配置表對工程零部件清單進行校對，有問題及時和產(chǎn)品設(shè)計工程師溝通更改。產(chǎn)品配置表描述了整車的所有配置，通過產(chǎn)品配置表校對工程零件清單，可以檢查零件是否漏發(fā)、多發(fā)。以下面簡單的車型配置舉例：該車型分基本型和標準型，分別配不同的車輪，在檢查工程零件清單時，工程零件清單中必須含有兩個車輪的零件號，如果只有一個，那就是漏發(fā)零件了。通過產(chǎn)品配置表和工程零部件清單的校對，可以避免初始工程零部件清單錯誤。
(2)試造車清單的校對。在項目的試造車階段，從工程零件清單中導(dǎo)出試造車清單，發(fā)送所有相關(guān)下游部門;項目造車前，首先到采購物流部門對數(shù)據(jù)進行校對，查看采購物流部門下計劃采購物料的零件清單、配送物料的零件清單和工程部門發(fā)出去的造車清單零件信息是否一致;其次，到項目造車車間，查看造車BOM上的零件清單和工程部門發(fā)出去的造車清單零件信息是否一致;最后，數(shù)據(jù)管理工程師現(xiàn)場跟蹤造車，將造車清單上的零件信息和實際裝車零件信息對比，檢查零件件號、零件數(shù)量是否一致，以檢查數(shù)據(jù)的準確性。發(fā)現(xiàn)問題及時反饋給產(chǎn)品工程師。產(chǎn)品工程師核對更改。通過試造車清單的校對，也可以減少初始工程零部件清單的錯誤，同時也可以發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品配置表的錯誤。(3)數(shù)據(jù)上載數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)之后的校對。汽車配置多，品種多，通過人工分析上載進數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)，難免會出現(xiàn)錯誤。數(shù)據(jù)上載進數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)之后，將從數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)導(dǎo)出的單一車型BOM表和從工程零件清單篩選出的單一車型零件清單通過一些函數(shù)公式進行對比，對比零件號是否一致，其次對比數(shù)量是否一致，以驗證數(shù)據(jù)的準確性。如果兩者對不上，再查找不一致的原因，將數(shù)據(jù)更改。這一驗證方法，主要是減少產(chǎn)品數(shù)據(jù)工程師分析上載的錯誤。(4)工程更改指令的校對。建立完善的工程更改指令管理機制，工程更改指令下發(fā)后，主管、經(jīng)理、平臺總工、下游部門相關(guān)人員，都要對工程更改指令進行校對審核;定期對新員工進行培訓(xùn)，以減少產(chǎn)品設(shè)計工程師發(fā)布工程更改指令的錯誤;產(chǎn)品數(shù)據(jù)工程師根據(jù)工程更改指令更改產(chǎn)品數(shù)據(jù)后，需對更改前后數(shù)據(jù)對比，以檢查是否維護錯誤，減少工為的錯誤。(5)下游部門對數(shù)據(jù)的反饋。和下游各部門保持良好的溝通交流，在使用數(shù)據(jù)時，下游各部門如發(fā)現(xiàn)數(shù)據(jù)錯誤，及時反饋給產(chǎn)品數(shù)據(jù)工程師。產(chǎn)品數(shù)據(jù)工程和產(chǎn)品設(shè)計工程師對數(shù)據(jù)進行校對，發(fā)現(xiàn)錯誤及時下發(fā)工程更改指令進行更改。(6)數(shù)據(jù)的定期校對。定期將產(chǎn)品數(shù)據(jù)從數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)中導(dǎo)出，與工程零件清單進行校對，以保證BOM表數(shù)據(jù)的準確性。
五、新的產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理流程
增加產(chǎn)品數(shù)據(jù)驗證流程后，新的產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理流程更新如下：
六、產(chǎn)品數(shù)據(jù)驗證的效果及結(jié)論
從2011年1月開始實施產(chǎn)品數(shù)據(jù)驗證流程后，數(shù)據(jù)的準確性大大提高，以下是2011年1月到2012年12月出錯的產(chǎn)品零件數(shù)統(tǒng)計表。
從上表可以看出，實行產(chǎn)品數(shù)據(jù)驗證流程后，出錯零件數(shù)明顯降低。從2011年1月到2011年7月，出錯零件數(shù)還較多，那是因為實行產(chǎn)品數(shù)據(jù)驗證流程之前維護的數(shù)據(jù)，有些錯誤才剛剛被發(fā)現(xiàn)。從2011年6月份開始至今，零件的出錯數(shù)已很少。2010年出錯零件總數(shù)全年約為360個，2011年出錯零件總數(shù)全年降為為102個，2012年出錯零件總數(shù)全年降為36個。出錯零件數(shù)大減少，數(shù)據(jù)證明，產(chǎn)品數(shù)據(jù)的驗證方法有效。
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