精益生產(chǎn)簡稱“精益”，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達(dá)到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式。與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。以下是今天學(xué)習(xí)啦小編為大家精心準(zhǔn)備的：淺談精益生產(chǎn)方式對JM公司成本管理的啟示相關(guān)論文。內(nèi)容僅供參考，歡迎閱讀!

　　淺談精益生產(chǎn)方式對JM公司成本管理的啟示全文如下：

　　摘 要：成本管理是老生常談的問題，也是企業(yè)千古不變的追求。精益生產(chǎn)方式賦予了成本管理全新的概念，引領(lǐng)豐田汽車公司屢創(chuàng)奇跡，成為當(dāng)今世界上成本最低、品質(zhì)最好、效率和效益最高的汽車制造企業(yè)。JM客車制造公司一直將成本管理視為公司第一要務(wù)，采取多種成本控制措施，但在日趨激烈的市場競爭中仍因成本過高而產(chǎn)銷量逐年下降，虧損連年增加。本文旨在通過對豐田精益生產(chǎn)方式概念及傳播應(yīng)用的研究，并通過對JM公司成本管理問題的剖析，深刻說明精益生產(chǎn)方式是JM公司乃至整個(gè)制造企業(yè)成本問題的系統(tǒng)解決方案。

　　關(guān)鍵詞：精益生產(chǎn)，浪費(fèi)，成本管理

　　一、JM公司成本管理存在的主要問題

　　JM公司是一家客車制造企業(yè)，2000年7月由三家客車生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)均在30—50年的國營客車廠重組合并而成。重組后減員約2000人，并投資近2億元人民幣對生產(chǎn)線進(jìn)行搬遷改造，目前生產(chǎn)能力達(dá)到3000輛。就產(chǎn)能而言，JM公司已跨入全國中等規(guī)?？蛙囍圃鞆S之列。

　　自重組以來，JM公司一直關(guān)注成本管理工作，且在材料采購招標(biāo)、要求供應(yīng)商降價(jià)、工時(shí)與材料定額管理、費(fèi)用預(yù)算與審批控制甚至裁員等方面做了許多工作，也取得了一些成績，但面對日趨激烈的競爭環(huán)境，JM公司所做的努力離市場要求還差得很遠(yuǎn)。2005年平均單車成本比競爭對手高2萬元以上，產(chǎn)能利用率不夠30%，并出現(xiàn)巨額虧損。JM公司成本管理上存在的主要問題表現(xiàn)在：

　　1、銷售成本中材料成本約占80%，而材料成本70%左右在設(shè)計(jì)階段已經(jīng)基本確定。產(chǎn)品設(shè)計(jì)中未融入系統(tǒng)的市場分析與成本規(guī)劃，且設(shè)計(jì)與工藝、制造的結(jié)合度缺乏，開發(fā)職能過于狹隘;產(chǎn)品開發(fā)機(jī)制和決策機(jī)制不能適應(yīng)快速應(yīng)對市場的需要，導(dǎo)致產(chǎn)品開發(fā)效率低、成功率低。這是導(dǎo)致材料成本居高不下的重要原因。

　　2、生產(chǎn)線按大批量生產(chǎn)方式設(shè)計(jì)，生產(chǎn)計(jì)劃與材料計(jì)劃均按月下達(dá)，加上訂單不穩(wěn)定、生產(chǎn)不均衡，制造過程明顯呈現(xiàn)現(xiàn)場管理亂、組織協(xié)調(diào)性差、生產(chǎn)周期長、生產(chǎn)線應(yīng)變能力低、設(shè)備利用率低、合同按期履約率低的問題。

　　3、產(chǎn)品質(zhì)量一直是JM公司引以自豪的，但從管理理念上，JM公司認(rèn)為質(zhì)量需要層層把關(guān)，質(zhì)量的自檢、過程檢、總檢、調(diào)試返修是必不可少的職能。為此，JM公司不惜代價(jià)配置近50名專人、外加場地與設(shè)備，負(fù)責(zé)層層檢驗(yàn)與調(diào)試返修。但由于員工全面質(zhì)量管理意識不強(qiáng)，加上生產(chǎn)的極不均衡，在生產(chǎn)批量大時(shí)還是會出現(xiàn)層層松檢而導(dǎo)致的質(zhì)量問題。

　　4、材料采購上JM公司采取了許多辦法力降材料成本，其中成立招標(biāo)工作小組，優(yōu)選供應(yīng)商是主要舉措。應(yīng)該說這一辦法在推行之初取得了良好效果，但由于許多配套管理措施(如供應(yīng)商戰(zhàn)略伙伴關(guān)系建立、準(zhǔn)時(shí)供應(yīng)理念、市場材料價(jià)格分析與預(yù)警等)的不到位，目前招標(biāo)工作實(shí)流于形式，材料質(zhì)次價(jià)高及不按時(shí)交貨現(xiàn)象仍時(shí)有發(fā)生。另外，管理人員成本意識淡薄，庫存龐大，浪費(fèi)嚴(yán)重：公司倉庫總面積超過8000平方米，平均存貨約5000萬元，其中在庫一年以上存貨近2000萬元。

　　5、在JM公司，組織設(shè)置仍是等級森嚴(yán)的直線職能制(典型的國企組織形式)，光公司高層領(lǐng)導(dǎo)有9人，12部6車間中各部門領(lǐng)導(dǎo)均有2-3人，下設(shè)主管若干，組長/班長若干。組織結(jié)構(gòu)臃腫、責(zé)權(quán)與一線崗位分離導(dǎo)致分工過細(xì)、責(zé)任不清、溝通困難、不增值的協(xié)調(diào)工作量大，進(jìn)而導(dǎo)致生產(chǎn)低效率、生產(chǎn)系統(tǒng)缺乏柔性、生產(chǎn)周期長，缺乏快速反應(yīng)能力。

　　因此，對于JM公司而言，材料采購成本、人工及其他成本費(fèi)用高僅僅是JM公司成本高的表面層次或者說是顯在的原因。關(guān)注成本問題的表象，而沒有立足于成本發(fā)生的現(xiàn)場，沒有從企業(yè)價(jià)值分析的戰(zhàn)略出發(fā)對企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)現(xiàn)存的種種浪費(fèi)現(xiàn)象加以系統(tǒng)分析并消除，即其對成本概念的理解片面、成本控制手段單一、管理粗放是成本高居不下的根源。成本已經(jīng)不是一個(gè)表象意義上的概念，而是貫穿產(chǎn)品生產(chǎn)周期的全過程、全方位、全員參與的一個(gè)復(fù)雜的管理系統(tǒng)。管理出效益——這是成本改善的唯一途徑。

　　二、精益生產(chǎn)方式概念

　　豐田汽車公司自70年代以來屢創(chuàng)奇跡，豐田神話舉世矚目。80年代開始世界各地的企業(yè)界、學(xué)術(shù)界紛紛展開對豐田經(jīng)營模式的研究，其中美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車組織(IMVP)的專家經(jīng)過對豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(Toyota Production System或TPS)長達(dá)五年的調(diào)查、研究和分析，在1990年出版的論述精益生產(chǎn)的經(jīng)典著作《改變世界的機(jī)器》一書中，率先提出了精益生產(chǎn)(Lean Production)的概念，指出：精益生產(chǎn)方式是“精益”的，因?yàn)樗c大量生產(chǎn)方式相比，一切投入都大為減少;工廠中的勞動力、生產(chǎn)占用的場地和工裝投資都減半，用一半時(shí)間就能開發(fā)出的新產(chǎn)品，其所用的工程設(shè)計(jì)工時(shí)也是一半;同時(shí)，現(xiàn)場所需存貨還可以大大少于一半，極少量的廢品，且能生產(chǎn)出更多的并不斷變型的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)廠家把他們的目光確定在盡善盡美上：不斷地降低成本、無廢品、零庫存與無休止的產(chǎn)品變型。①

　　通過以上這些描述，可以看出精益生產(chǎn)方式的基本課題是面對市場需求變化，企業(yè)在生產(chǎn)方面(關(guān)于成本、質(zhì)量、交貨期等)如何有效地適應(yīng)。精益生產(chǎn)方式的目標(biāo)是消除一切浪費(fèi)，快速應(yīng)對市場，追求精益求精和不斷改善，進(jìn)而增強(qiáng)企業(yè)的核心競爭能力、提高企業(yè)效益。為了實(shí)現(xiàn)降低成本，必須消除生產(chǎn)中伴隨的種種不合理的過剩現(xiàn)象，迅速而靈活地適應(yīng)市場需求的變化。這樣的理想要通過準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)方式(Just in Time 或JIT)來實(shí)現(xiàn)，即在需要的時(shí)間、按需要的數(shù)量生產(chǎn)需要的產(chǎn)品。“看板”(kanban)是實(shí)現(xiàn)JIT最重要的工具，豐田通過看板將全部生產(chǎn)過程都與市場需求相適應(yīng)，并且圓滑地管理各工序生產(chǎn)量的信息資源。而為了將看板方式付諸實(shí)施，必須實(shí)現(xiàn)均衡生產(chǎn)，使最終裝配線在每個(gè)時(shí)間域平衡地領(lǐng)取零部件。

　　為了推行這種生產(chǎn)均衡化，必須縮短生產(chǎn)過程時(shí)間。這要通過小批量生產(chǎn)和“一個(gè)流”的生產(chǎn)和搬運(yùn)來實(shí)現(xiàn)。小批量生產(chǎn)可以通過縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換時(shí)間來實(shí)現(xiàn)，“一個(gè)流”生產(chǎn)可以通過在多工序生產(chǎn)線上作業(yè)的多工序作業(yè)人員來實(shí)現(xiàn)。此外，通過標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的組合和“自動化”，保證一個(gè)單位產(chǎn)品的加工中所有必要的作業(yè)在循環(huán)時(shí)間內(nèi)完成、保證百分之百是合格品。最后，通過改善活動，修正標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、適當(dāng)?shù)丶m正不正?，F(xiàn)象，并提高作業(yè)人員的工作士氣。

　　精益生產(chǎn)概念體系同樣體現(xiàn)出“拉動”思維方式，目標(biāo)(需要)拉動(解決方案)，將解決方案作為第二層次的目標(biāo)(需要)拉動該目標(biāo)的解決方案，如此層層拉動，即形成了一整套環(huán)環(huán)相扣的圍繞最終目標(biāo)的系統(tǒng)解決方案。因此，精益生產(chǎn)的實(shí)質(zhì)是管理過程，包括牢固樹立和嚴(yán)格執(zhí)行“在需要的時(shí)間、按需要的數(shù)量生產(chǎn)需要的產(chǎn)品”的準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)經(jīng)營理念，消滅制造的過剩;推行生產(chǎn)均衡化、同步化，實(shí)現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過程(包括整個(gè)供應(yīng)鏈)的質(zhì)量保證體系，精簡整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)中一切不產(chǎn)生附加值的工作與崗位，旨在以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對市場需求做出最迅速的響應(yīng)。

　　綜上所述，“精益生產(chǎn)方式是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求的不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達(dá)到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好的結(jié)果。”(楊光京)
三、精益生產(chǎn)方式的傳播應(yīng)用及對JM公司的啟示 。

　　精益生產(chǎn)方式由豐田汽車公司創(chuàng)立，在豐田歷經(jīng)全球石油危機(jī)而一枝獨(dú)秀后開始為人所矚目。在日本，三菱、馬自達(dá)、本田等汽車公司迅速全面實(shí)施豐田精益生產(chǎn)方式，1980年日本以其1100萬輛的產(chǎn)量全面超過美國，成為世界汽車制造第一大國。80年代開始，隨著日本車在美歐市場上的熱銷，從驚訝中清醒過來的美歐汽車制造商也開始在本國應(yīng)用豐田生產(chǎn)方式，以實(shí)現(xiàn)降低成本提高質(zhì)量的目的。

　　最典型的案例是德國保時(shí)捷汽車公司，這個(gè)在1991年夏天被觀察家們斷言即將消失的保時(shí)捷公司被精益生產(chǎn)方式從死亡邊緣拉了回來。經(jīng)過五年時(shí)間，保時(shí)捷把主要的生產(chǎn)率指標(biāo)提高了一倍，同時(shí)使供應(yīng)商的殘次品零件數(shù)減少了90%，廠內(nèi)一次作業(yè)缺陷數(shù)減少了55% 。到1997年，僅僅經(jīng)過三年的開發(fā)(以前每款新車的開發(fā)計(jì)劃期一般五年，但實(shí)際上都會超過五年)，保時(shí)捷即可投產(chǎn)兩款制造性能極好的車型，并將所需的生產(chǎn)場地減少一半，將從原材料到成品車所需的的供貨時(shí)間，從六周縮短到三天，將零件庫存減少90%。② 精益生產(chǎn)方式及其傳播應(yīng)用對JM公司成本管理的啟示主要表現(xiàn)在：

　　首先，精益生產(chǎn)方式以消除一切浪費(fèi)、降低成本、提高效益為基本目標(biāo)，是制造企業(yè)解決成本問題、提高企業(yè)競爭能力的一套系統(tǒng)解決方案，其理念和方法在全球制造業(yè)中具有廣泛的適應(yīng)性;且與大量生產(chǎn)方式相比，實(shí)施精益生產(chǎn)方式不需要在硬件上做大的投入，即可大大降低成本、提高效率與效益。JM公司與豐田、保時(shí)捷同屬汽車制造企業(yè)，其所屬行業(yè)性質(zhì)、加工制造過程、質(zhì)量觀念、組織結(jié)構(gòu)、生產(chǎn)過程、供貨情況、各種浪費(fèi)的嚴(yán)重程度和每況愈下的經(jīng)營狀況等與JM公司基本類似，這兩家汽車公司都在經(jīng)營陷入困境的狀況下通過采用精益生產(chǎn)方式大幅降低成本、提高品質(zhì)、提高企業(yè)的快速反應(yīng)能力而迅速扭轉(zhuǎn)了被動局面，JM公司完全可以借鑒引進(jìn)精益生產(chǎn)方式，從系統(tǒng)觀念出發(fā)解決目前剪不斷、理還亂的成本問題。

　　其次，作為海外企業(yè)的JM公司引進(jìn)精益生產(chǎn)方式，必須首先解決全體員工的觀念問題，明確精益生產(chǎn)方式的最終目的是通過降低成本提高效益，在企業(yè)及全體員工中樹立系統(tǒng)化成本概念，采用這種目標(biāo)導(dǎo)向(以降低成本提高效益為目標(biāo))、市場導(dǎo)向(市場決定產(chǎn)品的價(jià)值、市場決定企業(yè)的價(jià)值鏈上每一項(xiàng)作業(yè)的價(jià)值)的成本觀念，即將成本領(lǐng)先作為一種市場競爭的總體策略，將眼光面向整個(gè)價(jià)值流，從顧客的角度確定價(jià)值，從產(chǎn)品研發(fā)、采購、生產(chǎn)、分銷、組織機(jī)構(gòu)與基礎(chǔ)管理等環(huán)節(jié)運(yùn)用精益生產(chǎn)方式，以“消除浪費(fèi)、追求卓越”為全體員工共同的價(jià)值觀和行為準(zhǔn)則，在此基礎(chǔ)上重塑企業(yè)價(jià)值鏈，最大限度地消除不增值的作業(yè)或資源占用。

　　保時(shí)捷不惜花巨資，聘請日本能人現(xiàn)場指揮精益生產(chǎn)轉(zhuǎn)型及組織各層級管理、技術(shù)、生產(chǎn)及工會人員五次遠(yuǎn)赴日本洗腦，就是深諳觀念或思維轉(zhuǎn)換之重要。 此外，在引進(jìn)程序上既要講究系統(tǒng)性，又要注意根據(jù)企業(yè)實(shí)際由點(diǎn)到面循序漸進(jìn);在具體方法的引進(jìn)上，必須關(guān)注JM公司與豐田、保時(shí)捷公司在內(nèi)外經(jīng)營環(huán)境上的差異性，結(jié)合企業(yè)實(shí)際加以引進(jìn)。

　　JM公司引進(jìn)精益生產(chǎn)方式要把握以下關(guān)鍵點(diǎn)：

　　(1)精益生產(chǎn)是生產(chǎn)管理上的一次革命，必須有來自公司高層的破釜沉舟的決心和堅(jiān)定不移的信念。

　　(2)在公司統(tǒng)一的部署下組成項(xiàng)目隊(duì)伍推進(jìn)變革是公司引進(jìn)精益生產(chǎn)方式的組織保障;

　　(3)引進(jìn)精益生產(chǎn)方式必須循序漸進(jìn)，即首先必須尋找切入點(diǎn)，進(jìn)行試驗(yàn)性的項(xiàng)目。切入點(diǎn)的選擇可以考慮以下三個(gè)原則：選擇管理上最重要但又最薄弱的環(huán)節(jié)(如產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)環(huán)節(jié))，在這里矛盾最集中，問題最容易暴露，改革的阻力最小，團(tuán)隊(duì)意識最強(qiáng)，改革的效果也會最明顯;選擇最基礎(chǔ)、最容易見效的環(huán)節(jié)(如現(xiàn)場5S管理)，逐步樹立和培養(yǎng)員工的精益思維方式;制造過程按照準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)由后向前“拉動式”順序，選擇最終工序(總裝生產(chǎn)線)作為切入點(diǎn)。

　　(4)將制造過程引進(jìn)試驗(yàn)中進(jìn)行的那種最終工序和它緊前面的工序連接成“一個(gè)流”的作法依次向上游的前工序展開，直到工廠內(nèi)最上游的工序，使精益生產(chǎn)方式的引進(jìn)溯流而上。最后再實(shí)施JM公司公司與外協(xié)廠之間的零部件準(zhǔn)時(shí)供貨。

　　四、研究結(jié)論與建議

　　他山之石，可以攻玉。 追隨巨人的足跡，筆者深深地感受到：成本是一個(gè)系統(tǒng)性的概念，只有立足企業(yè)全局、立足效益與效率、立足企業(yè)發(fā)展來研究成本，成本控制才成為可能。精益生產(chǎn)方式將以顧客需要與欲望為導(dǎo)向的市場營銷觀念深深扎根于成本管理之中，同時(shí)又將成本管理根植于成本發(fā)生的現(xiàn)場(廣義的生產(chǎn)系統(tǒng))，以消滅一切浪費(fèi)、追求精益求精和不斷改善為目標(biāo)，立足于企業(yè)整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)的優(yōu)化。 筆者相信： JM公司完全可以通過引進(jìn)精益生產(chǎn)方式在成本、質(zhì)量、快速反應(yīng)等綜合方面極大地提高管理水平和競爭力。

　　廣而擴(kuò)之，精益生產(chǎn)方式是振興我國民族汽車工業(yè)的推進(jìn)器。加快我國理論界特別是實(shí)業(yè)界對精益生產(chǎn)方式的研究和應(yīng)用，將極大提高我國制造業(yè)的管理技術(shù)水平，增強(qiáng)我國制造業(yè)整體的競爭能力，為國家創(chuàng)造財(cái)富。 最后，筆者引用《改變世界的機(jī)器》中的兩段話，寄希望精益生產(chǎn)方式也能盡快地成為改變中國汽車工業(yè)乃至整個(gè)國民經(jīng)濟(jì)的機(jī)器： 在我們(長達(dá)五年)的研究過程中，我們越來越認(rèn)識到，精益生產(chǎn)方式的原理可以同樣應(yīng)用于全球每一種工業(yè)，向精益生產(chǎn)轉(zhuǎn)變將對人類社會產(chǎn)生深遠(yuǎn)影響，也就是說這一轉(zhuǎn)變將真正地改變世界。 采用了精益生產(chǎn)方式，并且當(dāng)它不可避免地?cái)U(kuò)大到汽車工業(yè)以外時(shí)，將改變幾乎所有的一切，包括消費(fèi)者的選擇，工作的性質(zhì)，公司的財(cái)富，最終是國家的前途。